Prevenir problemas iminentes é um recurso positivo que garante a preservação de tempo, de mão-de-obra e de dinheiro. Por isso, a melhor solução é antever possíveis problemas e ter planejado um programa de controle da manutenção, pensando em sua implantação em uma empresa.

Vamos construir esse texto sob a hipótese de um problema dentro de uma empresa de frete marítimo, mas convidamos nosso leitor a exercitar a criatividade e a adequar as sugestões aqui apontadas, para o nicho de sua atuação.  

A necessidade da reformulação do setor de manutenção, surgiu como consequência do levantamento das muitas dificuldades que a empresa apresentou relacionadas às altas taxas de falha em seus maquinários, e a baixa disponibilidade de equipamentos críticos, em virtude da frequência de manutenções corretivas emergenciais. Após um diagnóstico inicial sobre seu processo atual, tornou-se evidente a necessidade de implementação de um plano de manutenção preditiva com o único objetivo de diminuir estas incidências e suas consequentes perdas para a organização.

Como primeira ação, foi desenvolvida uma metodologia de um novo planejamento e controle da manutenção que melhor se adequasse a realidade da empresa. Para implementação de um novo plano, a empresa priorizou a aplicação da manutenção preditiva em motores elétricos de bombas centrífugas instaladas em sistemas de tubulação de navios. Isso foi possível determinar através de pesquisas bibliográficas e de campo, onde a empresa visou analisar a metodologia aplicada (manutenção corretiva emergencial) e decidiu aprimorar para manutenção preditiva alinhada com a programação de atividades do navio. 

Conforme descrito no livro Manutenção Função Estratégica, de Alan Kardec & Júlio Nascif, “a manutenção preditiva é a atuação realizada com base na modificação de parâmetros de condição e desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. Através de técnicas preditivas, é feito o monitoramento da condição e a ação de correção, quando necessária, é realizada através de uma manutenção corretiva planejada.” Devido estes equipamentos estarem instalados em navios sob regime de funcionamento contínuo, ter um plano de manutenção recorrente, é vital para manter o funcionamento do navio. Este planejamento deve estar de acordo com o plano de atracação do navio entre os fretes contratados, dentro outras paradas de manutenção geral programadas.

Para o sucesso desta metodologia, sugerimos que os dados obtidos nestas inspeções deverão ser catalogados em formato de tabela, com o nome do equipamento e os regimes nos quais está submetido no momento de inspeção, e estes dados deverão ser comparados com as informações disponíveis no manual de funcionamento do equipamento e aplicadas de acordo com as tratativas pré-estabelecidas quando estes dados sinalizam, através de alterações, futuras falhas de componentes ou até mesmo do equipamento. Estes registros são imprescindíveis para o sucesso de implantação da manutenção preditiva.

A metodologia preventiva se faz necessária, pois as manutenções corretivas emergenciais têm prejudicado o planejamento do transporte de mercadorias, tornando uma simples manutenção em uma substituição dos equipamentos danificados, onerando os custos operacionais destas embarcações, maximizando o fato das oficinas de embarcações, não possuírem todos os equipamentos e ferramentas necessárias para a realização da completa manutenção dos motores elétricos.

Com a implementação da nova metodologia de prevenção, estima-se que no período de um ano, as paradas emergências sofram uma drástica redução. A instalação de uma bomba reserva para cada bomba instalada permitirá que as manutenções nas bombas que estavam em operação, não interfiram diretamente no funcionamento da embarcação. 

A implementação do check-list de inspeção permitirá reduzir estas ocorrências e identificar com antecedência prováveis falhas futuras, e o limite de carga horária de funcionamento contínuo (redução de 50% da carga horária de 1 ano), reduzirá o desgaste dos componentes, sanando definitivamente o problema recorrente, onde a maioria das ocorrências aconteceram por problemas na fixação dos motores, na lubrificação e nos rolamentos. 

Esperamos ter trazido clareza neste texto sobre a importância de criar um processo de prevenção aos ativos das fábricas, assegurando o melhor funcionamento ao setor de manutenção que terá um cronograma planejado para suas revisões, e deixarão de ser pegos de surpresa com a substituição emergencial das peças, o que trará benefícios de mão-de-obra e tempo de serviço dos profissionais envolvidos, além de garantir a previsão orçamentária do setor dentro do budget.