TPM – Manutenção Produtiva Total

TPM é uma ferramenta derivada da cultura japonesa do 5S,
conhecido conceito de 5 sensos de organização da cultura japonesa. Ela foi o
resultado do empenho de empresas japonesas que visavam melhorar os indicadores
da manutenção.

 Nas últimas décadas, com a necessidade de uma
profissionalização da manutenção industrial, as empresas têm lançado mão de
inúmeras ferramentas para a melhoria dos processos de manutenção, a fim de
evitar ou diminuir ao máximo a possibilidade de quebra das máquinas.

Dentre as práticas atualmente utilizadas, estão a utilização
da manutenção preditiva com a aplicação de sensores de temperatura, vibração e
pressão que transmitem as informações em tempo real para centrais de
gerenciamento e monitoramento.

Nas grandes indústrias, a produção é uma preocupação crescente, e ter uma produção contínua é uma grande vantagem competitiva, sobretudo nos tempos atuais, de competitividade acirrada, onde os menores custos de produção e a agilidade nos processos garantem vantagens em determinados tipos de mercados, como o mercado de argamassas, foco deste artigo.

 Pesquisamos, encontramos e agrupamos as causas de perda de rendimento da produção em 6 grupos, que representam as maiores razões de perdas da produção, que são: 

• Perda por Parada Acidental

• Perda durante a mudança de linha

• Pequenas Paradas/ Operação em vazio

• Queda de Velocidade de Produção

• Defeito no Processo

• Defeito no início do Processo

COMO a ferramenta TPM ajuda nesse processo? 

Etapa 1 – Limpeza Inicial

Etapa 2 – Combate às fontes de Sujeira e Contaminação e locais de difícil acesso

Etapa 3 – Elaboração dos padrões de limpeza e de lubrificação

Etapa 4 – Inspeção Geral

Etapa 5 – Inspeção Autônoma

Etapa 6 – Sistematização

Etapa 7 – Autocontrole

Fundamentalmente, o TPM é implementado respeitando 9 pilares, subdivididos da seguinte forma: 5 pilares técnicos e 4 pilares de apoio, a saber:

• Melhorias Específicas (pilar técnico)

• Educação e Treinamento (pilar de apoio)

• Manutenção Autônoma (pilar técnico)

• Segurança e Saúde (pilar de apoio)

• Manutenção Planejada (pilar técnico)

• Meio Ambiente (pilar de apoio)

• Melhorias no Projeto (pilar técnico)

 • TPM em áreas de apoio (pilar de apoio)

• Manutenção da Qualidade (pilar técnico

A ação para a manutenção do bom desempenho desses pilares, passa basicamente pela orientação e treinamento oferecido pela alta gerência, acompanhamento e monitoramento do desempenho em campo por parte da coordenação de produção.

Nesse processo é muito importante que o engajamento e o comprometimento de toda a produção seja reforçado, por isso é crucial que toda a equipe passe por treinamentos de reciclagem e aprimoramento de conhecimentos sobre a importância do trabalho de cada um e o valor que cada membro da equipe pode entregar no resultado final da implantação desse conceito.

Imagine que durante a implantação do programa em que todos os setores foram envolvidos no lançamento do programa, a produção ficasse parada por 2 dias inteiros.

Com uma média de produção efetiva diária de 49.140 toneladas, haveria a necessidade de uma dobra nessa quantidade para evitar a produção perdida durante o período. Portanto, teríamos 98.280 toneladas que deixariam de ser embaladas, onde o preço médio do saco de argamassa de 20 kg custasse em torno de R$ 16,00, teríamos o seguinte valor perdido em produção, durante a implantação do programa:

Nº de sacos = 98.280.000kg/20 kg = 4.914.000 sacos (durante a parada de produção). Portanto, o valor financeiro perdido (VFP) durante o processo seria de:

VFP = Nº de sacos x R$ 16,00 = 4.914.000 x R$ 16,00 = R$ 78.624.000,00

Portanto, o valor perdido durante a implantação do programa seria de: R$ 78.624.000,00

Agora observe OS GANHOS ALCANÇADOS COM A IMPLANTAÇÃO DO TPM:

Após a aplicação do sistema TPM, os números da linha de produção continuariam a ser medidos e revelariam os grandes benefícios dessa incrível ferramenta de gerenciamento da manutenção industrial. Entenda na projeção abaixo:

A Produção efetiva no mês era de 982.800 toneladas/mês, antes do programa TPM, e após a consolidação do programa, a produção real passou a ser de 1.572.480 toneladas/mês, isso representa uma diferença de 589.680 sacos/ mês, ou seja, um aumento de 62.5% comparado com a produção teórica inicial e 75% em relação à produção real antes da implantação.

Com base em todos os números revelados pelo aumento da produção, ficam evidentes todos os benefícios trazidos pela implantação do programa TPM e sua filosofia de alto comprometimento de todos os envolvidos no programa, justificando de forma inequívoca todo o investimento de recursos e esforços na implantação do programa.

Autor: Este artigo é um resumo do TCC do Adriano Rodrigues, aluno da pós-graduação em Gestão de Manutenção Industrial do iCapital Humano, orientado pelo prof. Mauricio Carlos Geres.